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　　雙端部研磨與有心研磨一樣是一類高工作效率的研磨方式，但重在開發(fā)的一類研磨方式，現(xiàn)階段雙端部磨研磨正在被制造民營企業(yè)所倚重，有心研磨現(xiàn)階段基本被制造民營企業(yè)而大力應(yīng)用領(lǐng)域，他的工作效率是非常之高。雙端部研磨的應(yīng)用領(lǐng)域前景非常廣闊。不但應(yīng)用領(lǐng)域在金屬領(lǐng)域，非金屬領(lǐng)域應(yīng)用領(lǐng)域也在批量應(yīng)用領(lǐng)域。

　　雙端部針型的認(rèn)識與原理

雙端部針型是一類高工作效率的正方形加工機(jī)床，在一次加工操作過程同時研磨出兩個相連接端部，根據(jù)結(jié)構(gòu)可分為臥式和立式兩種，根據(jù)扇型方式，又可分為貫穿式、轉(zhuǎn)盤式、往復(fù)式。由于研磨出的產(chǎn)品精度高，制造工作效率高，在紡織機(jī)械、制動器、半導(dǎo)體器件等諸多金融行業(yè)上被廣泛應(yīng)用領(lǐng)域。紡織機(jī)械金融行業(yè)的活塞稍、剎車片、氣門墊圈、連桿、十字軸、閥片、撥叉、液壓泵葉片、轉(zhuǎn)子、定子、壓縮機(jī)埃庫謝、制動器內(nèi)外絨蘭和斜置、電子金融行業(yè)的磁環(huán)、磁鋼片、石墨板等各種材質(zhì)的產(chǎn)品都適合加工。

　　現(xiàn)階段國內(nèi)使用該類的雙端部針型的國外設(shè)備有：KOYO、NISSEI、PETER-WOLTERS和STUDER國內(nèi)主要有乳山、上海、杭州、沈陽等產(chǎn)的

　　雙端部針型特點(diǎn)：

　　雙端部針型在工作操作過程中會出現(xiàn)一些問題，雙端部針型在運(yùn)行操作過程中如果沒有一個好的技術(shù)支持就不會有效地做出比較好的鉆孔。

　　當(dāng)然，雙端部針型也是具有很多優(yōu)秀的優(yōu)點(diǎn)的，雙端部針型的優(yōu)良優(yōu)點(diǎn)主要表現(xiàn)在其制造工作效率方面。

制造工作效率高。雙端部針型零件加工所需的天數(shù)主要包括機(jī)動天數(shù)和輔助天數(shù)兩部分。雙端部針型主軸的轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量的變化范圍比普通機(jī)床大，因此雙端部針型每一道工序都可選用最有利的研磨用量。由于雙端部針型結(jié)構(gòu)剛性好，因此允許進(jìn)行大研磨用量的強(qiáng)力研磨，這就提高雙端部針型的研磨工作效率，節(jié)省了機(jī)動天數(shù)。數(shù)控機(jī)床的移動部件空行程運(yùn)動速度快，鉆孔裝夾天數(shù)傷?？墒謩痈鼡Q。天數(shù)比一般機(jī)床大為減少。

　　1.透過數(shù)控系統(tǒng)的程序設(shè)置可實現(xiàn)粗磨、精磨。

　　2.可隨鉆頭直徑減小而變化逐步形成，鉆頭修改量手動補(bǔ)償金，滾珠絲杠間歇誤差補(bǔ)償金等，修改后邊線補(bǔ)償金功能；3.系統(tǒng)最小設(shè)定單位為0.1μm,鉆頭研磨參數(shù)值可顯示；4.采用直線電機(jī)、動平衡等技術(shù)工藝，大大提高了機(jī)床的功效。

　　研磨鉆孔：

　　各類雙端部需要精密研磨的金屬或非金屬金屬材料鉆孔，尤其是加工精度要求很高的薄壁鉆孔，其共同的特點(diǎn)是：

1.批量大。一般加工量都在一百萬件以上。

　　2.適應(yīng)面廣。研磨的金屬材料包括硬質(zhì)合金、鑄鐵高速鋼、銅鐵符合金屬材料、半導(dǎo)體器件、陶瓷等。

　　3.加工精度高。一般精度為正方形度≤2μm;相連接度≤3μm;粗糙度值Ra≤0.2μm.

　　雙端部針型示例的處理

　　一、研磨灼傷

　　研磨的操作過程是金屬金屬材料微粒對鉆孔表層實施的擠壓、滑擦、耕犁及磨屑分離的操作過程。整個操作過程都伴隨著金屬金屬材料微粒對鉆孔表層的磨擦，特別是雙端部研磨操作過程，研磨面積大，母舒氏增加，磨擦造成的熱量也增加，極易造成高溫。磨擦造成的高溫在磨屑涌進(jìn)的地方也集中涌進(jìn)，使鉆孔表層局部金屬組織退火收縮，逐步形成凹形及表層顏色變紫，逐步形成研磨灼傷。

要化解研磨灼傷關(guān)鍵是選好最合適的鉆頭，鉆頭要硬度適度既不能過快損耗，又要有較強(qiáng)的自銳性，減小研磨時造成的母舒氏，其二是鉆頭要有好的排屑性能，另外就是研磨液要充足，起到較好的冷卻作用。還有研磨如果只是很輕微的灼傷（鉆孔表層出現(xiàn)很小面積的亮塊），可以適度調(diào)低鉆頭轉(zhuǎn)速，減小研磨力來化解鉆孔的灼傷問題。

　　二、零件的公差

　　加鉆孔有公差能夠修改或用預(yù)防水紙墊機(jī)床鼓勵車輪面的落葉板；查看機(jī)床的鼓勵車輪制動器有沒有太松散。

　　三、研磨塌邊（四角多磨）

　　研磨塌邊造成的原因是多方面的，與計算方法蓋板、計算方法鉆頭、取向軟繩的相對邊線及鉆頭研磨視角都有關(guān)系。

　　首先必須前述檢查和與修改鉆頭的研磨視角，避免研磨時研磨量在鉆頭某段集中，保持鉆孔透過鉆頭研磨時研磨力均勻，達(dá)到分層逐級研磨的目的。

其二要檢查和修改進(jìn)、出口基準(zhǔn)蓋板與右鉆頭的相連接，及相互的高度等差。修改取向軟繩進(jìn)、出口計算方法蓋板間最合適的間歇，既讓鉆孔能自由透過，不造成干涉，但又要確保其不偏不斜。

　　另外，計算方法鉆頭的邊線關(guān)系也比較重要，應(yīng)高于出口計算方法蓋板0.02-0.03mm.

　　還有就是要檢查和鉆頭研磨介科羽的硬質(zhì)，因鉆頭運(yùn)行的線速度由內(nèi)側(cè)向中心逐漸減小至零，內(nèi)側(cè)消耗快，容易出現(xiàn)中突，所以要修整鉆頭保持介科羽的硬質(zhì)。

　　四、光滑程度

　　雙端部針型在研磨零件的時候表層光潔程度不好有可能是因為下面一些因素引起的：零件的中間高度不高；零件預(yù)留出來的研磨區(qū)域太少了；鉆頭的抖動太強(qiáng)烈；機(jī)床導(dǎo)鼓勵車輪品質(zhì)不高；針型的切割研磨液表層有沒有漂浮的油漬或者質(zhì)量已經(jīng)變掉了。

五、鉆孔厚度偏差

　　鉆孔研磨后出現(xiàn)厚度偏差較大現(xiàn)象，不能滿足品質(zhì)要求時，應(yīng)檢查和鉆頭視角。

　　鉆孔寬度方向上出現(xiàn)的厚度偏差，應(yīng)為鉆頭垂直方向上、下點(diǎn)張口不一樣。長度方向上出現(xiàn)厚度偏差，應(yīng)為鉆頭視角過大或多小，或是調(diào)反（進(jìn)口小于出口）。所以出現(xiàn)厚度偏差，修改視角即可。

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　　六、零件的圓度

零件的圓度不理想，零件的中間高度不高；觀察雙端部針型的打磨研磨聲響和火心有沒有異常；機(jī)床打磨研磨的時候有沒有不正常的抖動。

　　七、研磨紋理不一（亂紋）

　　研磨紋理不好一般與鉆頭的排屑性不好、研磨力不強(qiáng)有關(guān)。另外還與其他方面有關(guān)：

　　扇型軟繩修改過緊，扇型不順暢；

　　冷卻研磨液流量太小，壓力太低，起不到冷卻沖洗效果；鉆頭休整不及時，鉆頭介科羽不平整，中間過高。

　　八、零件中間高度的標(biāo)準(zhǔn)

　　粗略研磨零件通常是把機(jī)床鉆頭制動器的中心點(diǎn)當(dāng)成中心；精細(xì)研磨零件的中心高度是雙端部針型制動器的中心高度和零件中心高度的一半或者三分之一。

　　九、鉆頭開槽

這里所講的鉆頭開槽，不是指對鉆頭整個研磨面進(jìn)行開槽，前面講到了要使鉆頭有好的排屑效果，把鉆頭介科羽做成蜂窩孔形式。在臥式雙端部研磨中，這還不夠，一般都要 對鉆頭中孔周圍切割開槽，原因有兩點(diǎn)：

　　第一， 鉆頭在研磨時，內(nèi)側(cè)的線速度比中間高，到中心軸線為零，中心軸線周圍一圓面積內(nèi)幾乎不起研磨作用，鉆頭幾乎也不消耗，所以為加速中心鉆頭消耗，在中心出水孔四周開6-8道槽。

　　第二， 鉆頭中間出水孔較?。ㄖ睆?0mm）。在研磨時，鉆孔連續(xù)不斷地透過，且鉆孔的寬度一般都大于20mm,造成水流不暢，增加水泵阻力。所以在鉆頭中孔出水口開6-8道槽，有利于將研磨液引出，減輕泵的壓力，且使研磨液很順暢的在離心力的作用下到達(dá)研磨區(qū)域。

　　鉆頭與修整方面的缺陷分析

　　1. 鉆孔表層粗糙度差

　　鉆頭粒度不最合適：選擇最合適的鉆頭粒度

　　冷卻液沒有過濾干凈：檢查和冷卻液過濾系統(tǒng)

修整器修整速度過快或者修整器不夠鋒利：將修整器修整速度調(diào)慢或者更換修整器視角或者更換新的修整器進(jìn)給量太大：減少進(jìn)給量

　　鉆孔速度太低：增加鉆孔速度

　　鉆頭速度太低：增加鉆頭速度

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　　2. 鉆孔尺寸持續(xù)差

　　鉆頭硬度偏軟：選用較硬的鉆頭

　　3. 鉆孔尺寸間斷性差

　　鉆頭硬度偏硬：選用較軟的鉆頭

　　4. 鉆頭有灼傷

　　進(jìn)給量太大：減少進(jìn)給

冷卻液流量不夠或者噴嘴方向不正確：增大冷卻液流量或者修改噴嘴方向鉆頭偏硬：選用較軟或組織更開放的鉆頭

　　鉆頭未修整到位：重新修整鉆頭或者更換修整器冷卻液中金屬屑沒有過濾干凈：檢查和過濾系統(tǒng)

　　5. 鉆頭表層有震紋

　　鉆頭沒有修平：將鉆頭重新修整

　　進(jìn)給量太大：減少進(jìn)給量

　　機(jī)床震動：檢查和機(jī)床及周圍環(huán)境的震動情況

　　鉆頭偏硬：降低硬度，提高鉆孔轉(zhuǎn)速，加快修整

　　( 文章來源：互聯(lián)網(wǎng) )

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